1、運用空心強冷”技術(shù)

　　高速滾珠絲桿運行時其摩擦產(chǎn)生高溫，導致滾珠絲桿熱變形，這樣將直接影響高速機床的加工精度。而現(xiàn)在采用空心強冷技術(shù)，將恒溫切削液通入空心絲桿的孔中，對滾珠絲桿進行強制冷卻，使?jié)L珠絲桿保持恒定的溫度，提高了滾珠絲桿高速性能和工作精度。

　　2、適當加大絲桿的轉(zhuǎn)速、導程和螺紋頭數(shù)

　　為了提高滾珠絲桿的承載能力和剛度，提高滾珠的有效承載圈數(shù)，所以大導程滾珠絲桿一般采用雙頭螺紋，目前常用大導程滾珠絲桿公稱直徑與導程的匹配為：40mm×20mm，50mm×25mm，50mm×30mm等，其進給速度均可達到60m/min以上。

　　3、提高滾珠絲桿的制造質(zhì)量

　　通過采用種種措施后，克服了傳統(tǒng)滾珠絲桿存在的一些問題。其最大快速移動速度可達60m/min，個別情況下甚至可達90m/min，加速度可達15m/s2。由于滾珠絲桿歷史悠久、工藝成熟、應(yīng)用廣泛、成本較低，因此在中等載荷、進給速度要求并不十分高、行程范圍不太大(小于4～5m)的一般高速加工中心和其他經(jīng)濟型高速數(shù)控機床上仍然經(jīng)常被采用。

　　4、改進結(jié)構(gòu)，提高滾珠運動的流暢性

　　采用三維造型的導珠管和回珠器，真正做到沿著內(nèi)螺紋的導程角方向?qū)L珠引進螺母體中，使?jié)L珠運動的方向與滾道相切而不是相交，同時改進滾珠循環(huán)反向裝置，優(yōu)化回珠槽的曲線參數(shù)。這樣可以把沖擊損耗和噪聲減至最小。